iglidur i3000, nhựa in 3D (resin) linh kiện CNC

1 of 8

iglidur i3000, nhựa in 3D (resin) linh kiện CNC

Khả năng chống mài mòn: mức tối thiểu Tuổi thọ dài hơn từ 30 đến 60 lần so với nhựa in 3D thông thường
Độ bền và độ cứng cao (độ bền uốn 90MPa)
Tự bôi trơn và bảo trì thấp
Mức độ chi tiết cao: độ phân giải xuống tới 35μm
Dễ dàng xử lý trên máy in DLP và LCD

Tệp cấu hình vật liệu dành cho máy in 3D Asiga DLP và Formlabs Form 4 SLA có thể tải về

Item no.

I3000-PR-1000

Màu sắc

xám

Trọng lượng tịnh [g]

1000

Hồ sơ vật liệu để in iglidur® i3000 bằng máy in 3D Asiga và Formlabs Form 4 có sẵn trong mục "Downloads" “Tải xuống” trên trang này.

Nhựa in linh kiện 3D (resin) đầu tiên dành cho các chi tiết chống mài mòn: iglidur® i3000

Nhựa in 3D iglidur® i3000 phù hợp cho máy in công nghệ DLP và LCD, được phát triển chuyên biệt để in các chi tiết có khả năng chịu mài mòn cao. Với tuổi thọ cao hơn ít nhất từ 30 đến 60 lần so với các loại nhựa in 3D thông thường, iglidur® i3000 phù hợp cho mọi ứng dụng chịu mài mòn. Độ phân giải lên đến 35 μm cho phép in các linh kiện nhỏ với chi tiết sắc nét và chính xác. Với chất bôi trơn rắn, các linh kiện in 3D có khả năng tự bôi trơn và ít cần bảo trì. Quy trình quang trùng hợp giúp đảm bảo các tính chất cơ học gần như đồng đều theo mọi hướng.

Nhờ công thức được cải tiến, nhựa in 3D hiện dễ xử lý hơn và các thông số cơ học đã được nâng cấp tới 90% (độ bền uốn đạt 90 MPa, mô đun đàn hồi đạt 2.610 MPa).

Hướng dẫn xử lý: Để đảm bảo quá trình in hiệu quả, cần lắc đều chai nhựa trước khi sử dụng. Để đảm bảo an toàn, tuyệt đối không để nhựa lỏng tiếp xúc với da – luôn sử dụng bảo hộ cá nhân khi xử lý vật liệu.

NNgoài ra: Trong dịch vụ in 3D nội bộ của mình, igus sử dụng chính nhựa iglidur® i3000 và xử lý bằng công nghệ DLP truyền thống với độ phân giải cao, cho phép sản xuất các chi tiết có độ chính xác cao. Ngoài ra, bước sóng UV 385 nm giúp giảm hiện tượng đóng rắn quá mức và đảm bảo hình dạng chi tiết chính xác hơn.

Tìm hiểu thêm về dịch vụ in linh kiện CNC 3D của chúng tôi
Khi nào nên sử dụng?

Khi cần sản xuất các linh kiện có cấu trúc tinh xảo hoặc dung sai chặt chẽ mà phương pháp ép đùn hoặc thiêu kết không thể đáp ứng được
Khi linh kiện có cấu trúc phức tạp, khó hoặc không thể gia công lại sau đó